Эволюция дробеметов

Индивидуальное проектирование и производство дробеметных установок
Индивидуальное проектирование
и производство
дробеметных установок
ЭВОЛЮЦИЯ
ДРОБЕМЕТОВ

3mm
Изобретение начинается в тот момент, когда перестаешь верить утверждающим, что это невозможно
Алексей Розов
Основатель Зmm

Демонстрация дробемета

Изготовление дробеметных установок длиной от 1 до 12 метров
для обработки круглых, профильных труб и другого сортамента металлопроката
(индивидуально по ТЗ Заказчика)
Преимущества
Высокая степень очистки и обеспыливания
Установка позволяет достичь высокой степени очистки поверхности до Sa 3
Высокая скорость обработки
Независимо от длины и диаметра заготовки скорость очистки не более 3-ёх минут
Малогабаритность
1кв.м. площади цеха = 1м длины заготовки
Низкое потребление электричества
Потребление электричества 10кВт + 4кВт за 1пог.м. установки
Без шума, без пыли, без вылета дроби
Высокий уровень культуры производства
Возможность изготовления любой длины
Длина установки = длина заготовки
Работает с любым абразивом
Использование любого многоразового абразива

Простота конструкции
Модульный принцип с использованием типовых узлов. Мобильность, быстрая сборка, ремонтопригодность
Широкий диапазон регулировок
Регулируется масса дроби, плотность веера дроби, скорость вращения заготовки
Низкие трудозатраты
Работает один оператор
Низкий износ
Долговечность деталей конструкции
Легко встраиваемая
Встраивается в любой тех.процесс
Работает с любой вентиляционной системой
Вы можете приобрести уже имеющуюся или выбрать любую другую с нашими рекомендациями
Собственное производство
100% запчастей всегда на складе
Без регистрации в Ростехнадзоре
Установка без высокого давления
АКЦИЯ!
520 000
*350 000
*за погонный метр
+
все расходники в течение гарантийного срока за счет компании
(60 000 ₽)

экономия 230 000

до окончания акции осталось
Дней
Часов
Минут
Секунд
Заполните форму и мы свяжемся с Вами для уточнения деталей
Ф.И.О.
Телефон
E-mail
Нажимая на кнопку, Вы даёте согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь с Политикой конфиденциальности компании Зmm
Порядок работы
Ваша задача
Вы подробно описываете техническое задание (ТЗ), с чертежами деталей, объемами (в смену) и технические условия (ТУ)
Наше решение
Мы предлагаем решение и направляем его в виде технико-коммерческого предложения (ТКП)
Производство
Зависит от сложности задачи и может состоять из нескольких этапов
Монтаж
Осуществляется монтажниками нашей Компании
Заполните форму и мы ответим на Ваши вопросы
Ф.И.О.
Телефон
Почта
Нажимая на кнопку, Вы даёте согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь с Политикой конфиденциальности компании Зmm
Команда

Алексей Розов
Основатель 3mm
Юлия Розова
Генеральный директор
Алексей Егоров
Зам.генерального директора
Людмила Алексеева
Главный бухгалтер
Николай Светлов
Главный инженер
Дмитрий Елимов
Ведущий инженер АСУТП
Илья Павлов
Инженер-конструктор
Денис Рябов
Руководитель отдела снабжения
Связаться с нами
Связаться с нами
Адрес
429951, г.Новочебоксарск,
ул.Винокурова, д.10


Приемная
+7(927)848-02-44
info@3mm.tech

Отдел продаж
+7(927)996-31-39
sales@3mm.tech


Отдел кадров
hr@3mm.tech
429951, г. Новочебоксарск,
ул.Винокурова, д.10

sales@3mm.tech
+7(927)996-31-39

Стать дилером
1
Заключить дилерский договор
Подайте заявку на дилерство. Подписываем договор, после чего Вы оплачиваете оборудование
2
Пройти краткое обучение
Пройдите краткое обучение (не более 30-ти минут) на нашем производстве или вызвав специалиста компании к себе, вместе с доставкой партии оборудования
3
Продвижение и продажа
От наших технических специалистов и маркетологов Вы получаете рекомендации, как наиболее эффективно продвигать и продавать установку
4
Выгодные условия
Став дилером Вы закупаете оборудование по специальной цене (от 10-ти единиц)
Стать дилером 3mm
Условия дилерского соглашения обсуждаются индивидуально. Заполните форму, после чего мы согласуем все детали нашего сотрудничества
Ф.И.О.
Телефон
E-mail
Нажимая на кнопку, Вы даёте согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь с Политикой конфиденциальности компании Зmm
полезная информация
Технологии промышленной очистки поверхностей

Дробемет (дробеметное оборудование). Характеристики. Отличия.


Дробеметная установка
- это установка для автоматической обработки деталей при помощи потока дроби, нагнетаемого вращающимися дробеметными турбинами. Такая установка состоит из дробеметной камеры, воздушного фильтра, системы сепарации дроби и шкафа управления.

Что такое дробемет?
Для понимания назначения и особенностей таких агрегатов стоит рассмотреть принцип действия абразивоструйных аппаратов как таковых. Через специальное сопло небольшие пистолеты подают на рабочую поверхность песок, который при столкновении с обрабатываемым материалом обеспечивает его очистку. Усилие для подачи абразива может обеспечиваться разными методами. Наиболее распространена подача сжатым воздухом, которую обеспечивает компрессорная установка. Менее популярно направление водной струи, в которой содержатся те же частицы песка. Однако для работы с большими объемами обе технологии не годятся. В решении таких задач используется установка дробеметная, действующая по принципу механической подачи абразива специальными лопастями. К особенностям агрегатов этого типа относится и применение металлических частиц в качестве активного компонента очистки.

Общее устройство дробеметных агрегатов.
Практически любая дробеметная установка содержит в основе рабочее колесо, обеспеченное лопастями, подающими абразив. Это главный функциональный компонент, который к тому же подвергается наибольшим физическим нагрузкам. Поэтому лопасти и основа колеса изготавливаются из высоколегированного чугуна, обладающего повышенной стойкостью к истиранию. Кроме этого, установка дробеметная оборудуется прочными подшипниками, материл которых также рассчитан на эксплуатацию в условиях интенсивного механического воздействия. Дело в том, что колесо и прилегающие к нему рабочие узлы непосредственно взаимодействуют с рабочими абразивами из металла. Работа выполняется на высокой скорости, поэтому и нагрузки на материалы немалые. При этом колесо находится в специальной камере, изготовленной на основе стального сплава. В эту камеру помещается целевой объект, после чего запускается процесс обработки.

Основные характеристики и отличия оборудования.
Качество очистки, как и в случае с ручными пескоструями, определяется мощностью работы агрегата. Но если в эксплуатации обычных пневматических устройств производительность зависит от функции компрессора, то работоспособность дробеметов определяется мощностью электродвигателя, который приводит в действие колесо с лопастями. Силовой потенциал мотора в среднем составляет 10-15 кВт. Такой мощностью, к примеру, располагает дробеметная установка для очистки листового проката и строительных металлоконструкций, доступных для размещения в камере. Так, средние параметры изделий, доступных для очистки в таком оборудовании, составляют порядка 700 х 700 х 1200 мм. Есть и ограничения по массе загружаемых деталей – как правило, максимальный вес достигает 1 т. Что касается производительности самой установки, то она достигает показателя 100-150 кг/мин. При этом одну камеру могут обслуживать сразу несколько аппаратов.
Дробеструйное оборудование (дробеструй, дробеструйная камера).
Принцип действия. Особенности. Дробь и её виды.


Дробеструйная установка
- это абразивоструйная установка, в которой в качестве абразивного материала используют дробь.

Принцип действия дробеструя:
Дробеструйная установка создает сильный воздушный поток, который увлекает за собой металлическую дробь. Ударяясь с большой силой о поверхность, дробь очищает металл, но это не все.

После удара каждой дробинки на поверхности появляются небольшие забоины. Кристаллическая решетка на месте удара уплотняется, что делает поверхность более прочной и менее подверженной коррозии.

Более того данный вид обработки значительно увеличивает срок работы изделия, снимая нагрузочную «усталость» металла. Также дробеструйная обработка поверхности предотвращает появление трещин и сколов на таких ответственных деталях, как шестерни, валы, пружины, детали двигателей внутреннего сгорания.

Также этот вид воздействия на металл применяют для создания шероховатых или матовых поверхностей заданных параметров на деталях. Степень шероховатости зависит от материала, из которого изготовлена дробь и силы потока воздуха.

Для разных поверхностей применяется разная дробь:
  1. Чугунная колотая – изготавливается из марок белых чугунов. Предназначается для подготовки поверхностей перед анодированием, покраской. Также при помощи чугунной дроби добиваются качественных матовых поверхностей, производят очистку изделий от окалины, нагара и ржавчины.
  2. Стальная – такая дробь используется как для зачистки, так и для поверхностной механической обработки («наклепа»), что значительно улучшает физические качества металлических изделий.
  3. Алюминиевая – предназначена для изделий из алюминия и его сплавов. Обработка такой дробью наиболее щадящая для мягких алюминиевых сплавов. Поверхность остается чистой, белой и выровненной, позволяет добиться установленной шероховатости.
  4. Керамическая – дробь из этого материала предназначена для особо чистой финишной обработки. Применяется в основном в авиационной и космической промышленности.
  5. Стеклянная – высокая прочность и отсутствие загрязняющих факторов делают этот вид дроби наиболее экономичным, следовательно, наиболее популярным.
  6. Пластиковая (поликарбонат, полиамид) – применяют для наиболее бережной обработки глянцевых поверхностей. Образует небольшое количество пыли, малотоксичная.
  7. Электрокорунд – самый твердый абразивный материал, предназначенный для наиболее сложных загрязнений и сильной коррозии. Применяется как в аппаратах с «сухой» системой образования очищающей струи, так и в гидроструйных системах

Почему это эффективно? Особенности.
Благодаря технологии работы дробеструйного оборудования, частицы под давлением приобретают энергокинестетические свойства. Именно поэтому становиться возможным быстрое очищение даже самого загрязненного металла.

Данный вид очищения позволяет:
  • удалить с металла окалину;
  • удалить ржавчину и коррозию;
  • сделать поверхность шероховатой.
Дробеструйная обработка обладает множеством достоинств, среди которых — создание дополнительного барьера на поверхности материала, предотвращающего развитие коррозии и появление микротрещин, и, следовательно, продление срока его службы. Во время обработки мелкими частицами, поверхность металла получает специальные свойства. Они способствуют увеличению устойчивости поверхности, делая материал более прочным и невосприимчивым к разным негативным типам воздействия. Среди всего оборудования, используемого при подобном очищении металла, отдельно стоит отметить дробеструйную камеру. Именно камеры позволяют за небольшой период времени очистить даже очень значительную площадь материала, благодаря чему данный вид оборудования активно используется в промышленности.

Разумеется, если дробеструйная обработка требуется редко, а очищать планируется небольшие по размеру детали — стоит отдать предпочтение компактным и более дешевым аппаратам. Но если вы планируете удалять ржавчину, окалину с металла регулярно, варианта лучше, чем дробеструйная камера просто не найти.

Дробеструйная камера устроена таким образом, что абразив (то есть, в нашем случае — дробь) получается использовать многократно. Это влечет за собой очень существенное сокращение расходов и позволяет окупаться в сжатые сроки. Для работы оборудования применяется специальные системы сбора и очистки уже отработанного абразивного материала в автоматическом режиме . К ним относятся вакуумные установки, скребковые полы и, конечно, сепараторы дроби. Удачная конструкция камеры, оснащённая еще системой вентиляции , освещением позволяет очень легко и быстро, без перерыва производить дробеструйную очистку больших площадей с хорошей производительностью и качеством.

Пескоструйная установка (пескоструй, пескоструйное оборудование) и технология обработки.
Пескоструйное оборудование – это современное устройство, предназначенное для обработки различных поверхностей – стекла, металла, камня и проч. Данное приспособление идеально справляется с такими загрязнениями, как следы окалины или ржавчины, маслянистыми пятнами, а также с остатками старого защитного покрытия, эффективно очищая поверхность.

Принцип работы пескоструйных инструментов
Конструкция пескоструйных инструментов предполагает обязательное наличие компрессора, емкости для абразивного состава, распылителя (пистолета), комплекта шлангов, обеспечивающих транспортировку воздуха, а затем и абразивно-воздушной смеси.

Практически все пескоструйные аппараты работают следующим образом:
  • компрессор подает и накапливает воздух;
  • при достижении максимального давления воздуха, он поступает в пистолет;
  • под воздействием воздушного потока в пистолете происходит разряжение, которое затягивает частицы абразива;
  • из пистолета воздух вместе с элементами абразивного вещества поступает на поверхность, что обрабатывается

Пескоструйная обрабо́тка — холодная абразивная обработка поверхности камня, стекла, металлических изделий или зубов путём повреждения её поверхности песком или иным абразивным порошком, распыляемым потоком воздуха, а при гидроабразивной обработке — струёй воды или иной жидкости.

При абразивоструйной обработке абразивные частицы ускоряются из абразивоструйного аппарата при помощи энергии сжатого воздуха. Для того чтобы посредством абразивных частиц и сжатого воздуха обеспечить эффективную очистку, требуется профессиональное мастерство, высококлассное оборудование и контроль качества. Каждый элемент влияет на результат работы всей системы. При очистке ненужные материалы удаляются, поверхность материала упрочняется и становится подготовленной для нанесения покрытий. При помощи абразивоструйной очистки с металлических конструкций удаляют старую краску, ржавчину и другие загрязнения. Кроме того, при струйной очистке удаляется вторичная окалина, которая образуется на новой стали.

Угловатые частицы абразива придают шероховатость поверхности и создают профиль, или насечку. Большинство производителей красок указывают, каким должен быть профиль, чтобы обеспечить эффективное нанесение их продукции.

Строители очищают кирпичную кладку перед нанесением шпатлёвки или краски. Абразивоструйная очистка наружной штукатурки и кирпича позволяет удалять старую краску, плесень, копоть, красящие вещества и даже граффити, создавая при этом идеальную поверхность для нанесения покрытия.

Строители очищают преднапряженные железобетонные панели, монолитные бетонные стены, колонны и другие конструкции из бетона для того, чтобы удалить остаточный цемент, следы строительной опалубки, выцветшие участки и обнажить бетон.

Кроме обработки стали и каменной кладки, при помощи абразивоструйной очистки можно снять верхние слои краски с деревянных домов и лодок. Со стекловолокна с помощью данной очистки обычно удаляют верхний слой гелевого покрытия для того, чтобы сделать видимыми пузырьки воздуха. При абразивоструйной очистке алюминия, титана, магния и других металлов удаляют результаты коррозии и, в зависимости от выбранного абразива и давления, наносят профиль.

Новые, более мягкие виды абразива (включая пластик и пшеничный крахмал), а также специальное абразивоструйное оборудование с низким давлением используются для сухого способа удаления покрытий с современных композиционных материалов. Это позволяет очищать самолеты, вертолеты, автомобили, грузовики и лодки без использования абразивоструйной обработки, которая может нарушить структуру поверхности. Кроме того, переход на сухой способ очистки верхних слоев исключает возможность воздействия на рабочих токсических химических веществ, используемых при очистке, и исключает расходы, связанные с утилизацией опасных отходов.

Возможности абразивоструйной очистки разнообразны. Поскольку в промышленности регулярно изобретаются новые материалы и возникает потребность в обработке новых поверхностей, производителям абразивоструйной техники и материалов приходится непрерывно совершенствовать свои технологии и оборудование.

    Что такое абразив? виды абразивов (природные, искусственные). методы обработки.
    Абразивные материалы (абразивы) – материалы, которые используются для зачистки и шлифования поверхностей из металла, пластика, минералов, стекла, дерева и т.д. Они обладают повышенной твердостью, поэтому широко применяются для порезки, хонингования, суперфиниша.

    Изготовление любых деталей в производственных условиях предполагает обработку поверхностей абразивами. Доводка готовых изделий осуществляется с помощью абразивного инструментария – наждачной бумаги, шлифовальных кругов, полировальных дисков и т.д. Выбор абразива и метода обработки определяются степенью твердости материала и целями его дальнейшего применения.

    Что такое абразивные материал?
    Абразивными называются материалы, обладающие высокой степенью твердости по сравнению с обрабатываемыми поверхностями. Они предназначены для механической зачистки, порезки, шлифования, полирования или заточки других материалов.

    Условно все абразивы подразделяют на два типа:
    1. природные;
    2. искусственные (синтетические).

    Существует множество материалов с высокими абразивными свойствами, которые применяются в промышленности. Работоспособность абразивов определяется несколькими параметрами:
    • материалом зерна;
    • степенью зернистости;
    • конфигурацией инструментария.
    Износоустойчивость шлифматериала зависит от показателей твердости, химической неактивности резцовых составляющих, их термостойкости и т.д. Зачастую под абразивами понимают сверхпрочные материалы, такие как кварц или алмаз. Но в некоторых случаях даже мягкие абразивные материалы могут использоваться для шлифования или полирования.

    Абразивной способностью обладают все материалы, имеющие определенную степень твердости, вязкости, износоустойчивости и форму абразивных зерен. Именно на существенном различии степени твердости основаны механические принципы шлифования, порезки и полирования материалов.

    Технические характеристики абразивов определяют двумя способами:
    1. по минералогической шкале (шкала Мооса);
    2. вдавливанием пирамиды из алмаза в испытуемый материал.
    Под абразивной способностью следует понимать возможность одних материалов обрабатывать другие. В производстве используются только те инструменты, которые обладают достаточной механической прочностью. Это позволяет минимизировать затраты на частую замену разрушившихся абразивов.

    Виды абразивных материалов.

    Абразивные материалы классифицируют по нескольким критериям:
    • степень твердости – сверхтвердые, твердые и мягкие;
    • размер шлифовальных частиц – грубые, средние и тонкие;
    • химический состав – природные и синтетические.
    Пригодность абразивных материалов к механической обработке определяется кристаллографическими, термическими, химическими и физическими свойствами. Немаловажное значение в определении степени износоустойчивости абразивов имеет их способность к истиранию, разламыванию и плавлению во время обработки.

    Вид абразивного материала определяют по степени его зернистости. Для этого его просеивают через сито с определенным размером ячеек. Величина абразивных зерен характеризуется фракцией. Она может быть мелкой, крупной, предельной, комплексной или основной. После просеивания материала определяется процентное содержание основной фракции, которая впоследствии обозначается индексами Д, Н, В И П.

    Твердость абразивных материалов влияет на сферу их применения и особенности механической обработки. Сверхтвердые абразивы с крупными зернами используют для грубой шлифовки и зачистки поверхностей, а более мягкий абразивный материал применяют для полировки и финишной обработки деталей.

    Природные абразивные материалы


    В большинстве случаев естественный абразивный материал по своим техническим характеристикам – износоустойчивости, твердости, термостойкости – уступает синтетическим абразивам. Тем не менее, многие из них используются в промышленности для порезки и шлифования материалов. К наиболее распространенным из них относятся:

    • гранат – природный минерал, состоящий из смеси изоморфных рядов, используется для резки и шлифовки;
    • алмаз – минерал, обладающий алмазоподобной кубической формой углерода, который применяется для резки сверхпрочных материалов;
    • корунд – бинарное соединение из кислорода и алюминия, использующееся для шлифовки в виде порошка;
    • мел – углекислый кальций, который применяется для очень тонкой абразивной обработки;
    • красный железняк – минерал железа, использующийся для полирования поверхности стекол и металла;
    • пемза – пористая вулканическая порода, которую чаще используют для грубой шлифовки;
    • трепел – сцементированная осадочная порода, которая используется в форме порошка для обработки металла и камней;
    • кварц – диоксид кремния, который используется только в сочетании с водой для пескоструйной обработки камней;
    • наждак – минеральное вещество, в состав которого входит корунд и магнетик; применяется для зачистки, шлифования и полирования поверхностей.
    Природные абразивные материалы используют при изготовлении ручного и стационарного оборудования для механической обработки заготовок или готовых деталей. Сфера их применения определяется техническими и абразивными свойствами. Наиболее износоустойчивым и прочным является алмаз, который может использоваться как для порезки материалов, так и для шлифования поверхностей.

    Искусственные абразивные материалы

    Широкое применение в промышленности нашли синтетические абразивные материалы. В отличие от природных, они обладают лучшими эксплуатационными характеристиками. Большая однородность основных фракций обеспечивает качественную обработку поверхностей из металла, пластика, стекла, дерева, камня и т.д.

    В производственных условиях для шлифования и порезки материалов могут использоваться:

    • эльбор (боразон) – обработка стали и металлических сплавов;
    • купрошлак – механическая очистка деревянных, металлических и бетонных покрытий;
    • бор-углерод-кремний – шлифование стекла, камней, цветных и черных металлов;
    • искусственный алмаз – обработка металлических деталей и камня;
    • карборунд – обработка титана, цветного металла, стали и других сплавов;
    • карбид бора – шлифование черного металла и поверхностей стекла;
    • электрокорунд – преимущественно обработка черных металлов;
    • диоксид титана – полирование деталей из цветных металлов;
    • фианит – обработка металлических поверхностей;
    • диоксид олова – полирование стекол и металлов;
    • стальная дробь – шлифование мягкого камня (мрамора).
    Сыпучие абразивные материалы используются в пескоструйной обработке, а также при изготовлении шлифовальных и полировальных кругов. Сверхпрочные абразивы применяют для порезки древесины, стекла или металлических сплавов.

    Методы абразивной обработки

    Природные и синтетические абразивные материалы успешно применяются в следующих видах механической обработки:

    • круглое шлифование – механическая обработка отверстий, сферических и цилиндрических поверхностей;
    • бесцентровое шлифование – механическая обработка обоймы подшипников, наружных или внутренних поверхностей;
    • плоское шлифование – механическая обработка вертикальных и горизонтальных поверхностей несложной геометрии;
    • ленточное бесцентровое шлифование – обработка сложных профилей и других наружных поверхностей;
    • разрезание – демонтаж и затоговительное производство;
    • притирка – механическое притирание поверхностей;
    • гидроабразивная обработка – струйная очистка различных поверхностей;
    • ультразвуковая обработка – изготовление штампов и пробивка сквозных отверстий в металле;
    • пескоструйная обработка – грубая очистка поверхностей от ржавчины, краски и других типов загрязнений;
    • магнитно-абразивная обработка – очистка и шлифование материалов в магнитном поле с помощью намагниченного сыпучего абразива;
    • хонингование – шлифование отверстий в металлических насосах, трубах, цилиндрах;
    • полирование – устранение шероховатостей на поверхности;
    • суперфиниш – сверхтонкая полировка готовых изделий из металла, стекла, камня и т.д.
    Для вышеперечисленных типов обработки используются разные абразивные материалы. Шлифование, пескоструйная очистка и другие типы механической отделки позволяют добиться желаемой степени ровности и гладкости поверхностей.
    Вопрос-ответ
    Остались вопросы? Спрашивайте!
    касательно тематики нашей продукции
    Нажимая на кнопку, Вы даёте согласие на обработку персональных данных и соглашаетесь с Политикой конфиденциальности компании Зmm
    илья бочкарёв:
    В ЧЁМ НОВИНКА ВАШЕГО ДРОБЕМЕТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ?
    Ответ:
    На данный момент наше оборудование способно очищать заготовки диаметром от 16 до 800 мм., самый короткий станок в линейке 1 м. Мы производим станки от 1 до 12 м длиной при той же высоте и ширине. Соответственно новаторством нашей разработки является компактность исполнения и как следствие доступность технологии.
    Сама технология абразивоструйной очистки не нова. Если изучить видео и изображения, которые выдает поисковик в сети по запросам «дробемет» или «дробеметная установка». Вы убедитесь, что меньше 4м в высоту, 2м в ширину и 12м в длину установок не было до нашей разработки и это еще минимальные габариты. В основном дробеметные установки высотой 6м, шириной 4м, длиной 27м. С колоссальным потреблением электроэнергии.
    Есть еще дробеструйные комплекты. Почему комплекты? Потому что это оборудование состоит из компрессора большой мощности, ресивера для аккумулирования сжатого воздуха, осушителя, дробеструйного аппарата, обитаемой камеры абразивоструйной очистки, скафандра абразивоструйщика, системы подачи дыхательного воздуха в скафандр. Этот список без мелочей, так сказать в крупную клетку. И весть этот комплект способен очистить всего 15 квадратных метров в час.
    Рассмотрим вариант снятия ржавчины на токарном станке. Токарный станок стоит в несколько раз дороже нашего оборудования. Занимает площадь больше нашего оборудования. Специалист для работы на токарном станке должен иметь специальное образование и стоимость его труда выше среднего. При этом производительность будет низкая. Токарный станок будет всегда в том от чего он чистит трубу.
    Есть вариант очистки лазером. Оборудование в десятки раз дороже нашего. Место в цеху занимает как наш станок. Но специалиста надо обучать отдельно в компании производителя оборудования, что делает его уникальным.
    Еще можно очищать абразивоструйным аппаратом. Комплект такого оборудования стоит в три раза дороже нашего. Производительность в три раза ниже. И это оборудование использует воздух под высоким давлением, что требует регистрации в Ростехнадзоре и содержание специалиста, ответственного за высокое давление. Электропотребление этого способа в 5 раз выше нашего станка. Место в цеху займет в три раза больше.
    Мы же предлагаем станок который занимает площадь в цеху 2 квадратных метра. Потребляет 10 кВт электроэнергии. Трудиться на нем может персонал низкой квалификации. Производительность одной детали длиной до 12м - 3 минуты. Качество поверхности высшего класса - чистая, обеспыленная, с заданными параметрами шероховатости.